مشکلات رایج در دستگاه های چاپی Flexo درون خطی و نحوه رفع آنها

دستگاه های چاپی Flexo Inline با فعال کردن راه حل های چاپی سریع ، با کیفیت و مقرون به صرفه ، در صنایع بسته بندی ، برچسب زدن و انعطاف پذیر فیلم متحول شده اند. توانایی آنها برای چاپ بر روی طیف گسترده ای از بسترها با رنگ های پر جنب و جوش و جزئیات تیز ، آنها را برای تولید کنندگان در سراسر جهان ضروری کرده است. با این حال ، با وجود فناوری پیشرفته و اتوماسیون آنها ، دستگاه های چاپی Flexo درون خطی از چالش های عملیاتی مصون نیستند.

از نقص کیفیت چاپ و نقص تجهیزات گرفته تا سازگاری با بستر و مشکلات خشک کردن ، این مشکلات می توانند تولید را قطع کنند ، باعث زباله و افزایش هزینه های عملیاتی شوند. درک علل اصلی این مشکلات رایج - و دانستن چگونگی پرداختن به درستی به آنها - برای اپراتورهای چاپی ، تیم های نگهداری و مدیران گیاه که می خواهند به حداکثر برسند ، کیفیت مداوم را حفظ کرده و هزینه های عملیاتی را کاهش می دهد ، ضروری است.

1. مسائل مربوط به کیفیت را چاپ کنید

کیفیت چاپ بالا پایه و اساس رضایت مشتری و مزیت رقابتی است. با این حال ، عوامل مختلف می توانند نتایج چاپ را در مطبوعات Flexo درون خطی تخریب کنند.

1.1 رنگ ناهموار یا متناقض

توزیع رنگ ناهموار منجر به چاپ هایی با مناطق لکه دار ، چگالی متناقض یا رگه های ناخواسته می شود و جذابیت محصول را تضعیف می کند.

دلایل اصلی:

• مشکلات غلتکی آنیلوکس:  حجم جوهر غلتک آنیلوکس از طریق سلولهای حکاکی شده کوچک. اگر این سلول ها توسط جوهر خشک یا آلودگی مسدود شوند ، انتقال جوهر نامنظم می شود و در نتیجه رنگ متناقض ایجاد می شود.

• عدم تعادل ویسکوزیته جوهر:  جوهر که خیلی ضخیم یا خیلی نازک است ، بر میزان انتقال آن به صفحه و متعاقباً به بستر تأثیر می گذارد.

• نوسانات تنش بستر:  تنش متغیر باعث کشش یا سستی می شود و تحریف می شود.

• فشار نامناسب تیغه پزشک:  فشار بیش از حد یا ناکافی می تواند باعث بیش از حد یا کمبود شود.

  
  

راه حل های پیشنهادی:

• برای حفظ یکپارچگی غلتکی آنیلوکس و جلوگیری از گرفتگی ، یک روال تمیز کردن دقیق را با استفاده از شستشوی اولتراسونیک یا شستشوی حلال ایجاد کنید.

• برای حفظ ویسکوزیته جوهر در محدوده بهینه از ویسکوت های دقیق و کنترل دما استفاده کنید.

• برای تثبیت تنش بستر در کل چرخه چاپ ، از سیستم های تنش پیشرفته کنترل شده سروو استفاده کنید.

• برای اطمینان از اندازه گیری جوهر مداوم ، مرتباً تنظیمات تیغه پزشک را تنظیم و بازرسی کنید.

  
  

1.2 چاپ های مبهم ، فازی یا نرم

تصاویر تار باعث کاهش وضوح چاپ و خوانایی می شود ، و اغلب محصول نهایی را غیرقابل قبول می کند.

علل ریشه:

• خطاهای ثبت نام:  سوء استفاده بین ایستگاه های مختلف رنگی می تواند تصاویر نرم یا مضاعف ایجاد کند.

• حرکت بستر یا لغزش:  کمبود گرفتن مناسب یا تنش کافی باعث تغییر بستر در هنگام چاپ می شود.

• استفاده بیش از حد جوهر:  جوهر بیش از حد می تواند فراتر از لبه های طراحی گسترش یابد و باعث ایجاد فازی شود.

  
  

اقدامات اصلاحی:

• سیستم های ثبت نام اتوماتیک و سنسورهای مناسب برای تراز دقیق بین ایستگاه های چاپی.

• برای جلوگیری از لغزش بستر ، سیستم های کنترل وب ، از جمله پوشش های غلتکی بهتر و تنظیم تنش را ارتقا دهید.

• برای جلوگیری از اتصال بیش از حد ، جریان جوهر و حجم سلول غلتکی آنیلوکس را کالیبره کنید.

  
  

1.3 تصویربرداری شبح و دوتایی

Ghosting به عنوان یک کپی ضعیف و جبران کننده تصویر ظاهر می شود و از وضوح کلی چاپ کم می کند.

دلایل مشترک:

• ساخت جوهر بر روی غلطک ها یا صفحات باعث سپرده های مکرر جوهر می شود.

• ارتعاشات مکانیکی یا اجزای دستگاه شل که بر پایداری تأثیر می گذارد.

• خشک شدن کافی اجازه می دهد جوهر مرطوب به طور ناخواسته منتقل شود.

  
  

رفع:

• قبل و در طول تولید ، تمیز کردن کامل بشقاب ها و غلطک ها را اجرا کنید.

• بازرسی های مکانیکی منظم را انجام دهید ، تمام اتصالات را محکم کنید و یاتاقان ها را برای کاهش لرزش کاهش دهید.

• زمان خشک کردن و شدت لامپ را بهینه کنید تا اطمینان حاصل شود که جوهر قبل از مرحله بعدی کاملاً درمان می شود.

2. نقص تجهیزات

خرابی های غیر منتظره دستگاه یا رفتار نامنظم نه تنها تولید را متوقف می کند بلکه کیفیت چاپ و ایمنی اپراتور را نیز در معرض خطر قرار می دهد.

2.1 خرابی سیستم درایو سروو

Servo Motors تنش بستر ، سرعت وب و موقعیت یابی ایستگاه چاپ را کنترل می کند. هنگام نقص ، آنها هماهنگ سازی فرآیند را مختل می کنند.

علائمی برای تماشای:

• توقف ناگهانی یا نوسانات سرعت.

• تنش ناپایدار یا متناقض در هنگام چاپ.

• کدهای هشدار یا خطا در پانل های کنترل.

  
  

اقدامات پیشگیرانه و اصلاحی:

• بازرسی های معمول و روغن کاری موتورهای سروو ، جعبه دنده ها و رمزگذارها را برنامه ریزی کنید.

• به طور مرتب رمزگذارها را مجدداً مجدداً مجدداً مجدداً مورد بررسی قرار دهید و نرم افزار کنترل سروو را به آخرین نسخه ها بروزرسانی کنید.

• در صورت لزوم با فروشندگان تجهیزات برای تشخیص متخصص و جایگزینی سخت افزار درگیر شوید.

  
  

2.2 مسائل مربوط به سنسور و ردیاب

سنسورها بر تنش ، ثبت نام ، موقعیت بستر و موارد دیگر نظارت می کنند. سنسورهای معیوب داده های نادرست تولید می کنند و منجر به سوء استفاده می شوند.

مشکلات معمولی:

• ترک سیگنال یا قرائت های کاذب.

• لنزهای سنسور کثیف یا آسیب دیده.

• اتصالات سیم کشی شل یا فاسد.

  
  

نکات مربوط به نگهداری:

• سنسورها را تمیز نگه دارید و به طور مرتب از آسیب های جسمی بازرسی کنید.

• اطمینان حاصل کنید که تمام کابل ها و اتصالات ایمن و بدون خوردگی هستند.

• قبل از بروز خرابی ، سنسورهای پیری را جایگزین کنید.

  
  

خطاهای سیستم کنترل 2.3 PLC و کنترل

کنترل کننده های منطق قابل برنامه ریزی (PLC) اتوماسیون دستگاه را مدیریت می کنند. اشکالات نرم افزاری یا گسل های سخت افزاری می تواند باعث توقف شود.

مشکلات مشترک:

• خاموش شدن غیر منتظره یا یخ زدگی خطا.

• از دست دادن ارتباطی بین ماژول ها.

  
  

راه حل ها:

• به روزرسانی های منظم و تهیه نسخه پشتیبان نرم افزار را حفظ کنید.

• از کابینت های کنترل در برابر گرد و غبار ، رطوبت و برقی الکتریکی محافظت کنید.

• برای درک کدهای خطا و مراحل اساسی عیب یابی ، به اپراتورها آموزش دهید.

3. مسائل مربوط به سازگاری مادی

بسترهای چاپی مختلف چالش های منحصر به فردی را ارائه می دهند که بر تنظیم دستگاه و خروجی چاپ تأثیر می گذارد.

3.1 چین و چروک بستر و لگد زدن

دست زدن به بستر نادرست می تواند باعث ایجاد چین و چروک یا مربا ، هدر رفتن مواد و افزایش خرابی شود.

علل ریشه:

• تنظیمات تنش نادرست برای ضخامت خاص بستر یا سفتی.

• فشار غلتکی برای نوع مواد بهینه نشده است.

• آلودگی بستر باعث ایجاد چسبندگی یا تغذیه ناهموار می شود.

  
  

بهترین روشها:

• بر اساس مشخصات مواد ، غلتک های تنش و NIP را تنظیم کنید.

• برای حفظ تراز بستر از سیستم های راهنمایی وب استفاده کنید.

• قبل از چاپ مواد را خشک و عاری از گرد و غبار یا روغن نگه دارید.

  
  

3.2 چالش چسبندگی جوهر در فیلم های ویژه

برخی از فیلم ها ، به ویژه پلی اتیلن یا پلی پروپیلن ، انرژی سطح کم دارند و چسبندگی جوهر را دشوار می کند.

راه حل ها:

• برای افزایش انرژی سطح ، از فناوری های تصفیه سطح مانند تخلیه تاج یا پلاسما استفاده کنید.

• جوهر و آغازگرهای فرموله شده برای سطوح کم انرژی را انتخاب کنید.

• اطمینان حاصل کنید که سیستم های خشک کردن و پخت به درستی کالیبره شده اند تا به حداکثر رساندن پیوند جوهر بپردازند.

  
  

3.3 ساخت استاتیک

برق استاتیک می تواند بسترها را به چسبندگی ، سوء استفاده یا جذب گرد و غبار تبدیل کند.

تکنیک های کاهش:

• میله های یونیزه یا حذف کننده های استاتیک را در نزدیکی مسیرهای مهم وب نصب کنید.

• سطح رطوبت کافی را در محیط چاپ حفظ کنید.

• در صورت لزوم از پوشش های ضد استاتیک یا مواد افزودنی استفاده کنید.

4. خرابی و درمان سیستم خشک کردن

خشک کردن کارآمد برای حفظ یکپارچگی چاپ و جلوگیری از نقص هایی مانند لکه دار شدن یا مسدود کردن بسیار مهم است.

4.1 خشک کردن ناکافی

خشک شدن کافی باعث جوهر و مستعد لکه دار شدن و جبران می شود.

علل:

• لامپ های مادون قرمز ، هوای گرم یا اشعه ماوراء بنفش.

• جریان هوای ضعیف یا خنک کننده.

• تنظیمات درجه حرارت خشک کردن نادرست.

  
  

راه حل ها:

• بازرسی منظم و تمیز کردن واحدهای خشک کن را انجام دهید.

• لامپ های پیری را جایگزین کنید و اطمینان حاصل کنید که فن های تهویه به طور کارآمد عمل می کنند.

• پارامترهای خشک کردن تنظیم خوب برای مطابقت با نیازهای جوهر و بستر.

  
  

4.2 بیش از حد و آسیب مادی

گرمای بیش از حد می تواند فیلم ها را پیچانده یا باعث تغییر رنگ شود ، به خصوص در بسترهای حساس به گرما.

اقدامات پیشگیری:

• از مناطق خشک کردن تقسیم شده با خروجی توان قابل تنظیم استفاده کنید.

• به طور مداوم دمای بستر را کنترل کنید.

• فناوری خشک کردن مناسب (مادون قرمز ، اشعه ماوراء بنفش ، هوای گرم) را بر اساس حساسیت به مواد انتخاب کنید.

  
  

4.3 تعمیر و نگهداری تجهیزات خشک کردن

خشک کن های ضعیف باعث کاهش کارایی و افزایش هزینه های عملیاتی می شوند.

توصیه ها:

• برای جلوگیری از ایجاد گرد و غبار ، تمیز کردن روتین را برنامه ریزی کنید.

• لامپ ها و عناصر گرمایش را طبق دستورالعمل های سازنده جایگزین کنید.

• برای عملکرد بهینه به طور مرتب فن ها ، مجاری ها و سنسورهای دما را بررسی کنید.

5. نگهداری و بهترین روشهای عملیاتی

تعمیر و نگهداری فعال و اپراتورهای آموزش دیده کلیدهایی برای به حداقل رساندن مسائل هستند.

5.1 رژیم تمیز کردن

غلطک های آنیلوکس روزانه با استفاده از حلال های توصیه شده تمیز کنید.

باقیمانده های جوهر را از صفحات و تیغه های پزشک به طور مکرر بردارید.

سیستم های خشک و تهویه را عاری از گرد و غبار و جوهر نگه دارید.

5.2 کالیبراسیون و تنظیمات

به طور مرتب کنترل تنش ها و سیستم های ثبت نام را به استانداردهای کارخانه کالیبره کنید.

برای اطمینان از قوام ، ویسکوزیته و دما جوهر را کنترل کنید.

فشارهای غلتکی و تنظیمات NIP را در هر ماده و نیازهای شغلی تنظیم کنید.

5.3 آموزش اپراتور

اپراتورهای قطار را بر روی توابع دستگاه ، مراحل عیب یابی و نگهداری روتین آموزش دهید.

لیست چک های تعمیر و نگهداری مرحله به مرحله را توسعه دهید.

قبل از تشدید گزارش از موضوعات کوچک را تشویق کنید.

5.4 موجودی قطعات یدکی

حفظ سهام قطعات حیاتی مانند سنسورها ، غلطک ها ، تیغه های پزشک و موتورها را حفظ کنید.

شریک با تأمین کنندگان قابل اعتماد برای تحویل سریع و پشتیبانی فنی.

پایان

دستگاه های چاپی Flexo Inline سرعت و تطبیق پذیری بی نظیر را ارائه می دهند اما به جزئیات در نگهداری و بهره برداری نیاز به توجه کوشا دارند. مشکلات متداول مانند نقص چاپ ، خرابی تجهیزات ، چالش های رسیدگی به بستر و مشکلات خشک کردن می تواند در صورت عدم توجه به موقع بر تولید تأثیر بگذارد.

با اجرای روال تمیز کردن کامل ، کالیبراسیون سیستماتیک ، آموزش اپراتور و جایگزینی قسمت فعال ، چاپخانه ها می توانند از کیفیت چاپ مداوم ، کاهش خرابی و به حداکثر رساندن ROI اطمینان حاصل کنند. فشارهای پیشرفته Flexo Inline با پشتیبانی فنی تخصصی از تولید کنندگان قابل اعتماد - از جمله شرکت ماشین آلات Wenzhou Henghao ، Ltd. - مشاغل تجاری یک مسیر قوی برای عملیات چاپی کارآمد و قابل اعتماد.

برای کسانی که به دنبال تقویت قابلیت های چاپی درون خطی Flexo یا عیب یابی مسائل موجود در تجهیزات موجود هستند ، دستیابی به متخصصان باتجربه برای راه حل های متناسب و خدمات بسیار توصیه می شود. راه حل های پیشرفته چاپ Flexo Inline Machinery Machinery را برای اثبات آینده خود کاوش کنید و در یک بازار پویا رقابت کنید.