Views: 0 Skrywer: Mickey Publish Time: 2024-12-04 Origin: Hanghao Machine
1. Inleiding tot flexografiese drukfoute
2. Algemene flexografiese drukfoute
Ink smeer
Wanregistrasie
Ink-afset
Druk spook
Ongelyke inkdigtheid
Plaat dra
3. Hoe om flexografiese drukfoute te vermy
Behoorlike opstelling en onderhoud
Die regte materiaal kies
Monitering van inkkwaliteit
Gereelde masjienkalibrasie
Opleiding en operateurskennis
4. Konklusie
Flexografiese drukwerk behels die gebruik van buigsame plate wat ink op 'n substraat oordra. Alhoewel die proses baie effektief is om op 'n wye verskeidenheid materiale te druk, is daar verskillende faktore wat tot defekte kan lei. Dit kan voortspruit uit masjieninstellings, materiële probleme, omgewingsfaktore of operateurfoute. Die identifisering en aanpak van hierdie gebreke vroeg kan koste bespaar, stilstand voorkom en die konsekwentheid van die finale produk verseker.
Inksmeer kom voor wanneer nat ink vryf of vlek voordat dit heeltemal droog is. Hierdie defek word gereeld gesien in hoëspoed-druklooplopies waar ink nie genoeg tyd gehad het om tussen passe te droog nie.
Oorsake:
Onvoldoende droogtyd
Verkeerde inkformulering
Oorlaai die drukplaat
Hoe om dit te voorkom:
Pas die drooginstellings aan, veral as u UV- of watergebaseerde ink gebruik.
Sorg dat die inkformulering versoenbaar is met die substraat wat gebruik word.
Gebruik die regte droogeenhede (bv. Infrarooi of UV -droërs) om voldoende droogtyd te verseker.
Misregistrasie vind plaas wanneer die verskillende kleurplate wat in veelkleurige drukwerk gebruik word, nie behoorlik in lyn is nie, wat lei tot beelde of teks wat uit die belyning verskyn.
Oorsake:
Verkeerde opstelling van drukplate
Probleme met die Anilox -rol of plaatsilinder
Meganiese slytasie of verkeerde belyning van die drukpers
Hoe om dit te voorkom:
Sorg dat die pers behoorlik gekalibreer word voordat elke drukwerk loop.
Kontroleer en onderhou alle meganiese komponente gereeld om verkeerde belyning te voorkom.
Gebruik outomatiese registrasiestelsels om menslike foute te verminder.
Ink-afgesit vind plaas wanneer vars gedrukte ink-oordragte aan die agterkant van die onderstaande vel gedruk word, wat lei tot ongewenste vlekke of merke op die substraat.
Oorsake:
Onvoldoende droog of uitharding van die ink
Hoë druksnelhede sonder voldoende droogtyd
Verkeerde inkformulering
Hoe om dit te voorkom:
Optimaliseer die droogproses sodat die ink deeglik kan genees voordat dit aan enige ander oppervlak raak.
Verminder die druksnelheid indien nodig om meer tyd te gee vir ink om droog te word.
Kies ink wat vinnig droog is en geskik is vir die materiaal wat gedruk word.
Ghosting verwys na vaal, ongewenste beelde of teks wat op 'n substraat verskyn as gevolg van 'n gebrek aan voldoende inkbedekking of druk tydens drukwerk.
Oorsake:
Onvoldoende inkdekking
Lae druk op die drukplaat
Onvoldoende droogtyd vir vorige kleure
Hoe om dit te voorkom:
Pas die inkviskositeit en drukinstellings aan om selfs inktoepassing te verseker.
Monitor die hoeveelheid ink op die drukplaat om onderryk te voorkom.
Implementeer behoorlike droë siklusse tussen kleurtoepassings om bloeding te voorkom.
Ongewens inkdigtheid lei tot 'n drukstuk wat te lig of te donker lyk in vergelyking met die res van die gedrukte gebied.
Oorsake:
Swak inkverspreiding of verkeerde anilox -rolinstellings
Plaat dra of skade
Inkonsekwente inkviskositeit
Hoe om dit te voorkom:
Kontroleer en maak die Anilox -rollers gereeld skoon om konsekwente inkverspreiding te verseker.
Vervang verslete drukplate wat nie meer van die dekking bied nie.
Gebruik behoorlike inkbestuurstelsels om konsekwente inkviskositeit te handhaaf.
Met verloop van tyd kan drukplate gedra word, wat lei tot verminderde drukkwaliteit. Die dra van plate kan vaag afdrukke of inkonsekwente inkoordrag tot gevolg hê.
Oorsake:
Oormatige druk op die plaat
Swak skoonmaak- of onderhoudspraktyke
Hoë druksnelhede oor lang periodes
Hoe om dit te voorkom:
Sorg dat plate geïnstalleer en onderhou word volgens die riglyne van die vervaardiger.
Gebruik toepaslike drukinstellings om plaatvervorming te voorkom.
Maak borde gereeld skoon om inkopbou te voorkom wat tot skade kan lei.
Roetine -opstelling en onderhoudstoetse is noodsaaklik om defekte te vermy. Om te verseker dat alle meganiese komponente in lyn is, en dat daar geen slytasie of wanfunksionering is nie, help om die drukkwaliteit te handhaaf.
Die keuse van versoenbare substrate en ink is van kardinale belang. Die gebruik van hoë gehalte, goed-pas-materiale help om baie algemene drukkwessies te vermy, soos inkbloeding, ongelyke dekking en swak hegting.
Die handhawing van optimale inkviskositeit en konsekwentheid is van kritieke belang. Gebruik outomatiese inkmeng- en moniteringstelsels om te verseker dat die ink op die regte viskositeit bly en dat daar geen kleur teenstrydighede is nie.
Gereelde kalibrasie verseker dat die pers in lyn bly en op sy piekprestasie werk. Dit sluit in die aanpassing van die drukdruk, Anilox -rollers en inkstelsel aan die regte instellings vir elke drukwerk.
Belegging in operateuropleiding is die sleutel tot die voorkoming van defekte. Opgeleide operateurs kan vinnig probleme identifiseer en aanpassings doen tydens die drukproses, wat die resultate van hoë gehalte verseker.
Alhoewel flexografiese drukwerk 'n betroubare en doeltreffende proses is, kan algemene defekte steeds ontstaan. Die identifisering van die oorsake van defekte soos inksmeer, verkeerde registrasie en ongelyke inkdigtheid is noodsaaklik om die stilstand van die produksie te verminder en die produksie van hoë gehalte te verseker. Deur proaktiewe maatreëls te tref, insluitend behoorlike masjienopstelling, materiaalkeuse, gereelde kalibrasie en opleiding in die operateur, kan vervaardigers die voorkoms van hierdie defekte aansienlik verminder en die algehele kwaliteit van hul druklopies verbeter.
As u hierdie beste praktyke insluit, sal dit verseker dat u flexografiese drukwerk doeltreffend, koste-effektief bly en die produkte van die hoogste gehalte lewer.
